Быстрое развитие индустрии новых энергетических транспортных средств подталкивает производителей автомобилей и поставщиков комплектующих к более коротким циклам поставок, большему разнообразию продукции и все более гибкому производству.

Типичным примером являются автомобильные сиденья. Современные сиденья, которые когда-то создавались для обеспечения базового комфорта и безопасности, теперь могут включать в себя подогрев, вентиляцию, массаж, электрическую регулировку, подставки для ног, функции невесомости, поворот, складывание и другие интеллектуальные функции. Поскольку конфигурации сидений становятся все более разнообразными, производственный процесс также становится более сложным.

Для заводов по производству автомобильных сидений это создает новую логистическую задачу:как эффективно управлять большим количеством материалов, большим количеством конфигураций, меньшими партиями и более быстрыми изменениями в производстве без постоянного увеличения затрат на рабочую силу и запасы?

Ответ все больше приближается кинтеллектуальная автоматизация складов, транспортировка AGV/AMR, автоматизированное хранение, цифровые логистические платформы и интегрированные системы производственной логистики.

Для таких компаний, какКитайская компания JSSLЭта трансформация также демонстрирует растущую важность объединения китайского производства с промышленной автоматизацией и полной интеграцией логистических систем.

Новые логистические проблемы производства автомобильных сидений

Разработка интеллектуальных салонов транспортных средств фундаментально изменила логистические требования заводов по производству сидений.

Сегодняшнее производство автомобильных сидений можно охарактеризовать четырьмя ключевыми характеристиками:

Больше разновидностей продукции, более короткие циклы поставок, меньшие партии и более высокая гибкость.

Проект с одним сиденьем может включать традиционные механические компоненты вместе с электронными модулями управления, датчиками, жгутами проводов, переключателями, пластиковыми компонентами, пенопластом, рамами и индивидуальными функциональными деталями.

Когда на одной сборочной линии производятся разные модели автомобилей и конфигурации клиентов, количество возможных комбинаций материалов может значительно увеличиться.

В то же время производители автомобилей продолжают сокращать циклы разработки и поставки продукции. Поэтому поставщики должны быстро реагировать на постоянно меняющиеся производственные графики.

Это создает несколько серьезных логистических проблем.

1. Возрастающая сложность материала

Автомобильные сиденья содержат компоненты с существенно разными размерами, весом, методами упаковки и требованиями к хранению.

Для крупных компонентов требуются соответствующие системы поддонов и стеллажей, тогда как более мелкие электронные и пластиковые компоненты лучше подходят для стандартизированных контейнеров и автоматизированного хранения.

Поэтому один склад должен одновременно поддерживать несколько методов хранения и обработки.

2. Давление на линейную-логистику

Линии сборки сидений требуют, чтобы материалы доставлялись на нужную рабочую станцию ​​в нужное время.

Если рабочие в значительной степени полагаются на сбор и транспортировку вручную, увеличение разнообразия продукции может легко привести к неправильным поставкам, отсутствию компонентов, чрезмерным-запасам на линии и перебоям в производстве.

Для современного автомобилестроенияЛогистика JIT и JISтребуют гораздо более высокого уровня синхронизации между производством и доставкой материалов.

3. Низкая плотность хранения и высокие трудозатраты.

Традиционное напольное хранение занимает значительную производственную площадь, особенно при работе с крупными компонентами автомобильных сидений и контейнерами.

В то же время прием, комплектация, пополнение запасов, транспортировка и обработка готовой-продукции требуют значительных трудовых ресурсов.

Поскольку затраты на рабочую силу растут, а квалифицированных специалистов по логистике становится все труднее нанять, автоматизация становится все более привлекательным решением.

4. Отсутствие комплексной-до-конечной видимости данных.

Когда складские, производственные и транспортные системы работают независимо, информация о материалах становится фрагментированной.

Менеджеры могут быть не в состоянии определить точное местоположение или состояние материалов в режиме реального времени.

В случае автомобильного производства с высокой степенью индивидуализации это может увеличить риск ошибок при комплектации и затруднить отслеживание.

(Автоматизация производства автомобильных сидений)

Подход «Один мозг, четыре сценария, N приложений»

Современная система логистики автомобильных сидений не может полагаться на одно автоматизированное оборудование.

Вместо этого ему необходимо объединить несколько логистических процессов в интегрированную операционную среду.

Репрезентативный подход – это архитектура«Один мозг, четыре сценария, N приложений».

«Один мозг»функционирует как платформа цифровой логистики и интеллектуального планирования, интегрируя такие системы, как:

МЧС

WMS

Планирование AGV/AMR

Платформы Интернета вещей

ERP/SAP-системы

Системы управления складом

Целью является создание единого информационного и контрольного уровня, связывающего производственные требования с физическими логистическими операциями.

«Четыре сценария»может охватывать:

Координация входящей логистики

Интеллектуальное складирование сырья

Интеллектуальная доставка-на сторону линии

Завершено-хранилище мест и автоматическая доставка.

«N приложений»представляют технологии автоматизации, развернутые в соответствии с конкретными требованиями, включаяAGV/AMR, роботы CTU, автоматизированные системы хранения и поиска, много-челночные системы, RFID, визуальный контроль с использованием искусственного интеллекта, автоматизированное сортировочное оборудование, конвейеры и роботизированные погрузочно-разгрузочные системы..

Такая архитектура позволяет производителям постепенно внедрять автоматизацию вместо замены всей логистической системы сразу.

От стандартизации к интеллектуальной логистике

Для производителей автомобильных сидений автоматизация не должна начинаться с закупки оборудования.

Более устойчивая трансформация обычно идет по прогрессивному пути:

Стандартизация → Автоматизация → Беспилотные операции → Интеллектуальная оптимизация

Этап 1: Стандартизация и базовая автоматизация

Первым шагом является стандартизация логистических процессов, упаковки, контейнеров, поддонов, форматов данных и системных интерфейсов.

Затем могут быть внедрены системы WMS и MES для создания основы цифровой логистики, а автоматические транспортные средства и автоматизированное оборудование будут развернуты в критических точках логистики.

Фаза 2: Ключевые логистические процессы становятся беспилотными

Следующий этап посвящен-доставке на линии и хранению готовой-продукции.

Автоматизированные склады, AGV, CTU, конвейеры и системы сортировки могут постепенно заменить повторяющиеся ручные операции по транспортировке и комплектованию.

Целью является не просто сокращение рабочей силы, а повышение согласованности и создание более предсказуемого логистического процесса.

Этап 3. Полный-аналитический анализ цепочки

Как только базовая цифровая инфраструктура будет создана, можно будет внедрить технологии искусственного интеллекта и Интернета вещей.

Потенциальные приложения включают в себя:

Интеллектуальное прогнозирование спроса

Динамическое планирование производства

Мониторинг состояния оборудования

Прогностическое обслуживание

Динамическая оптимизация маршрута

Моделирование цифрового двойника

Автоматизированное управление исключениями

На этом этапе склад превращается из автоматизированного объекта винтеллектуальная логистическая система,-управляемая данными.

(Автоматизированный склад автозапчастей)

Интеллектуальное хранилище для различных типов материалов автомобильных сидений

Материалы автомобильных сидений значительно различаются по размеру и характеристикам.

Поэтому гибкая система автоматизации склада не должна использовать одну технологию хранения для каждого товара.

С большими материалами можно обращаться черезавтоматизированные склады и многоярусные стеллажи с краном-штабелером, тогда как стандартизированные мелкие компоненты можно хранить с помощьюмульти--челночные системы, контейнерные хранилища или другие автоматизированные решения для хранения с высокой-плотностью.

Идентификация RFID или штрих-кодом может быть интегрирована в процесс получения.

После прибытия материалов система управления складом может идентифицировать продукт и автоматически назначить подходящее место хранения.

Когда для производства требуется определенный материал, WMS генерирует задание, а соответствующее автоматизированное оборудование выполняет комплектацию и транспортировку.

Это создает непрерывный поток:

Приемка → Идентификация → Хранение → Комплектование → Транспортировка → Линейная-Боковая доставка.

Такая интеграция может повысить точность инвентаризации, одновременно сокращая ненужную ручную обработку.

AGV и AMR для гибкой линейной-доставки

Линейная-логистика — один из наиболее важных сценариев автоматизации в производстве автомобильных сидений.

Различные типы материалов требуют разных стратегий обращения.

Для более мелких компонентовРоботы CTU или компактные мобильные роботыможем обеспечить гибкую комплектацию и пополнение.

Для более крупных и тяжелых материаловподъемные AGV, AGV вилочного-типа или специальные AMRможно использовать.

Производственная информация из MES может быть связана с системой планирования логистики, чтобы потребности в материалах генерировались в соответствии с фактической производственной последовательностью.

Это позволяет автоматизированным транспортным средствам доставлять материалы на назначенные рабочие станции в соответствии с производственными требованиями.

Результатом является более гибкаяСистема доставки материалов JIT/JIS, что позволяет сократить чрезмерные запасы-на линии и повысить точность доставки.

(Автоматизация логистики AMR)

Автоматизированная завершенная-обработка и доставка сидений

Готовые автомобильные сиденья представляют собой большие, тяжелые и относительно чувствительные изделия.

Неправильная транспортировка или хранение может привести к появлению царапин, деформации или другим повреждениям изделия.

Таким образом, автоматизированные склады готовой-товарной продукции могут сочетать в себе специализированные стеллажи, поддоны, краны-штабелеры, конвейеры и автоматические транспортные средства.

В зависимости от модели производства и доставки клиента готовые сиденья могут быть расположены в соответствии с моделью автомобиля, требованиями к левому/правому сиденью, порядком сборки или порядком доставки клиенту.

Логистическая система может автоматически извлекать и сортировать товары перед отправкой, сокращая ручную сортировку и сводя к минимуму риск неправильной доставки.

Для поставщиков, обслуживающих нескольких производителей автомобилей, это становится особенно важным, поскольку разнообразие продукции продолжает увеличиваться.

Подключение WMS, MES и автоматизированного оборудования

Настоящая трансформация заводской логистики происходит тогда, когда оборудование автоматизации и цифровые системы становятся взаимосвязанными.

Современному заводу по производству автомобильных сидений необходима информация для беспрепятственного перемещения между:

ERP/SAP → MES → WMS → WCS → AGV/AMR → Физические логистические операции

Когда эти системы работают как интегрированная платформа, производственные графики могут генерировать логистические требования, складские системы могут организовывать запасы, а автоматизированное оборудование может выполнять транспортные задачи.

Менеджеры также могут получать в режиме реального времени-информацию о:

Статус инвентаря

Расположение материала

Рабочее состояние оборудования

Маршруты AGV/AMR

Ход доставки

Логистические исключения

Производственные требования

Это обеспечивает большую прозрачность всего производственного логистического процесса.

(Интеллектуальная обработка материалов)

Китайская компания JSSL: от производства оборудования к системной интеграции

Трансформация логистики автомобильных заводов также подчеркивает более широкую тенденцию в промышленной автоматизации.

Международным клиентам все чаще требуется нечто большее, чем просто отдельное складское оборудование. Им нужен партнер, способный понять весь логистический процесс и интегрировать множество технологий в одну операционную систему.

Вот гдеКитайская компания JSSLфокусирует свои возможности.

Являясь китайским-производителем оборудования для промышленной автоматизации и логистики, компания China JSSL объединяетКитай Производство, инженерный опыт, оборудование для автоматизации, интеллектуальные складские технологии и возможности системной интеграции.разрабатывать индивидуальные решения для промышленных заказчиков.

В зависимости от требований проекта компания China JSSL может интегрировать:

Автоматизированные системы хранения и поиска

Краны-штабелеры

Высокие-склады

Многочелночные-системы

Системы AGV/AMR

роботы КТУ

Конвейерные системы

RFID-идентификация

Автоматическая сортировка

Системы управления складом

Системы управления складом

Интеграция производственной логистики

Вместо того, чтобы применять стандартизированный пакет оборудования на каждом заводе, систему можно спроектировать с учетом потребностей клиента.Планировка завода, производственный процесс, характеристики материалов, требования к хранению, производственный такт и цели автоматизации..

Такой подход позволяет зарубежным производителям получать выгоду от зрелой промышленной цепочки поставок Китая, одновременно получая комплексные возможности проектирования и реализации проектов.

От автоматизации к глобальной производственной логистике

Для производителей автомобильных компонентов, управляющих несколькими заводами, стандартизация логистики становится еще одной важной задачей.

Система, разработанная для одного завода, в идеале должна быть адаптирована и воспроизведена на других производственных площадках.

Для этого требуются стандартизированные логистические процессы, интерфейсы оборудования, структуры данных, операционные процедуры и методы обслуживания.

Поэтому долгосрочная-цель глобальных цепочек поставок автомобилей состоит не просто в автоматизации одного склада.

Это построитьмасштабируемая интеллектуальная логистическая архитектуракоторый может поддерживать несколько заводов, различные автомобильные программы, меняющиеся производственные графики и будущие технологии автоматизации.

Искусственный интеллект, мобильные роботы, цифровые двойники, профилактическое обслуживание и интеллектуальное планирование продолжат расширять возможности заводской логистики.

Заключение: гибкая логистика для следующего поколения автомобильного производства

Быстрая эволюция транспортных средств на новых источниках энергии подталкивает производство автомобильных сидений к большей индивидуализации, более коротким циклам поставок, меньшим производственным партиям и большей гибкости.

В таких условиях традиционные логистические системы, выполняемые вручную, становится все труднее масштабировать.

Будущее логистики заводов по производству автомобильных сидений будет зависеть от интеграцииавтоматизированное складирование, транспортировка AGV/AMR, интеллектуальная линейная-доставка, цифровое управление запасами, интеграция производственных-систем, оптимизация искусственного интеллекта и-принятие решений на основе данных-.

Для международных производителей автомобильных компонентов,Китайская компания JSSLпредлагает подход, основанный на китайском производстве-, который сочетает в себе поставку оборудования, разработку средств автоматизации и системную интеграцию.

Связывая складские операции с производственными требованиями, интеллектуальная логистика может помочь производителямснизить зависимость от рабочей силы, улучшить использование запасов, повысить точность поставок, снизить эксплуатационные расходы и построить более гибкие производственные системы..

В конечном счете, конкурентное преимущество «умной фабрики» не будет обеспечено одной автоматизированной машиной. Это будет зависеть от того, насколько эффективнолюди, оборудование, программное обеспечение, материалы и данные работают как одна интегрированная логистическая система..